بزرگنمايي:

سیاست و بازاریابی - در یک سیستم برنامه­ریزی و کنترل تولید فشاری، برنامه ریزی تولید بر مبنای داده هایی نظیر تقاضاهای پیش­بینی شده، لیست مواد(Bill Of Material)، زمان تدارک(Lead Time) و وضعیت موجودی صورت می­گیرد. در این سیستم بعد از تهیه یک سربرنامه تولید(Master Production Schedule) برای محصولات نهایی و قابل تحویل به مشتری، برنامه بر اساس ساختار BOM شکسته شده و تبدیل به برنامه تولید قطعات ساختنی و برنامه خرید سایر مواد و قطعات می­شود. سپس بر­اساس برنامه های ساخت قطعات، مواد اولیه مورد نیاز به ترتیب از ایستگاه اول به سمت ایستگاه آخر جریان یافته تا تبدیل به محصولات مورد نظر شوند. در این سیستم ایستگاه های بالاتر (Upstream Workstation) قطعات مورد نیاز را برای ایستگاه­های بعدی(Downstream Workstation) فراهم می­سازند.
رویکردMRP از روشهای مرسوم در برنامه ریزی تولید و کنترل تولید به شیوه فشاری می­باشد. در این رویکرد، برای این که بتوان براساس مقادیر پیش بینی و لیست مواد برای ایستگاه اول برنامه­ریزی کرد باید موجودی اطمینان(Safety Stock) و زمان تدارک تخمین زده شده و از پیش تعیین شوند. زمان تدارک شامل زمانهای راه اندازی، تولید، حمل مواد و زمان انتظار قطعات برای تولید می­باشد. در این میان بیشترین حجم زمانی مربوط به زمان­های انتظار است که در یک خط تولید عمدتا در ایستگاه های گلوگاه رخ می دهد. از آنجا که زمانهای انتظار به بسیاری از فاکتورهای غیر قابل پیشبینی نظیر سیاست صف­بندی و نگهداری و تعمیرات برنامه­ریزی نشده بستگی دارد، نمیتوان مقدار دقیق آنها را از قبل تعیین نمید. در نتیجه نمی­توان زمان تدارک مورد نیاز برای قطعات و اجزا یا محصولات نهایی که باید به موقع به مشتری تحویل داده شوند را محاسبه کرد. به همین دلیل، رویکرد MRP برای پیاده سازی سیستم زمانبندی خود، جهت اطمینان بیشتر زمان تدارک را بیشتر از مقدار واقعی در نظر می­گیرد. این امر یکی از عمده رویکرد MRP و به طور کلی از معایب سیستم­های تولید فشاری می­باشد. با توجه به این که سیستم MRP فقط زمان تکمیل سفارش ها را در نظر میگیرد( هیچگونه کنترلی بر وضعیت موجودی سیستم ندارد) بنابراین طبق برنامه زمانبندی شده و بدون توجه به وضعیت موجودی ایستگاه بعدی اقدام به تولید می­کند که موجب تولید WIP در ایستگاه بعدی می­شود. تولید WIP، سبب ایجاد ایستگاه گلوگاه و یک صف از مواد نیمه ساخته در خط تولید می­شود. ایجاد استگاه گلوگاه و انباری از مواد اولیه در خط تولید، زمان ساخت محصولات را افزایش و سبب افزایش زمان تدارک می­شود. به علت افزایش زمان تدارک، برنامه ریزان تولید در برنامه­های آتی زمان­بندی محصولات، زمان تدارک بیشتری را درنظر می­گیرند که سبب افزایش مجددWIP در خط تولید می­شود. این افزایش باعث کند شدن تغییرات زمان­بندی شده و زمان تغییرپذیری در تولید محصولات مختلف را بالا می­برد که نتیجه آن افزایش زمان تدارک می­باشد و این چرخه بین زمان تدارک و مقادیرWIP به همین منوال ادامه می­یابد. نتایج ایجاد چنین چرخه ای شامل افزایش زمان تدارک، پایین بودن سطح خدمت به مشتری، بالا بودن سطح WIP، موجودی بالا از محصولات نهایی و انعطاف پذیری کمتر در مقابل تغییرات بازار می­باشند.
ضعف دیگر سیستم های تولید فشاری خطا در تعیین اندازه انباشته­ها می باشد.سیستم تولید فشاری تمایل به استفاده از روش­های ساده در تعیین اندازه انباشته می­باشند. در واقع هیچگاه اندازه انباشته با توجه به ملاحضات هزینه­ای و تطابق سفارشات برنامه­ریزی شده با احتیاجات خالص تعیین نمی­شود، به عبارت دیگر انباشته­ها به حجم­های کوچکتر شکسته نمی­شوند. از معایب دیگر سیستم­های فشاری میتوانبه موارد زیر اشاره کرد:
این سیستم فاقد مکانیزم بازخور اطلاعاتی می­باشد و زمان ساخت محصول مطابق با اتفاقاتی که درون سیستم می­افتد اصلاح نمی­شود(برای بهبود سیستم برنامه ای ندارد). به علت ناتوانی دربرنامه تولید (MPS) در پیش­بینی صحیح تقاضا در طول افق برنامه ریزی، خطاهای متعددی در سیستم روی خواهد داد. این مطلب توسط آقای احسان مردان و با استفاده از منابع زیر تالیف شده است.
دانلود این مطلب از کتابخانه پایگاه اطلاع رسانی صنعت
منابع مورد استفاده در این مطلب:
کتاب انگلیسی:
Feld W.M., Lean Production,1998